Московский государственный университет печати

Под редакцией В.И. Шеберстова


         

Технология изготовления печатных форм

Учебник


Под редакцией В.И. Шеберстова
Технология изготовления печатных форм
Начало
Печатный оригинал
Об электронном издании
Оглавление
1.

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КОПИРОВАЛЬНОГО ПРОЦЕССА

1.1.

Общие сведения о копировальном процессе и копировальных слоях

1.2.

Диазосоединения. Диазосмолы

1.3.

Копировальные слои на основе о-нафтохинондиазидов

1.4.

Фотополимеризация. Копировальные слои на основе фотополимеризующихся композиций

1.5.

Определение сенситометрических характеристик копировальных слоев

2.

ФОРМЫ ОФСЕТНОЙ ПЛОСКОЙ ПЕЧАТИ

2.1.

Общие сведения

2.2.

Физико-химические закономерности смачивания пробельных и печатающих элементов форм плоской печати

2.3.

Параметры смачивания твердых поверхностей в офсетной плоской печати

2.4.

Формные основы

2.5.

Пластины для изготовления монометаллических печатных форм

2.5.1.

Подготовка поверхности алюминиевых пластин

2.5.2.

Подготовка поверхности пластин углеродистой стали

2.5.3.

Формные основы для изготовления монометаллических предварительно очувствленных пластин

2.6.

Изготовление копий

2.7.

Получение печатных форм - создание гидрофобных печатающих и гидрофильных пробельных элементов

2.7.1.

Монометаллические печатные формы

2.8.

Нанесение защитного покрытия - консервация печатной формы

2.9.

Формы для офсетной печати без увлажнения

2.10.

Изготовление офсетных печатных форм путем проекционного экспонирования

3.

Формы высокой печати

3.1.

Общие сведения о получении фотополимерных печатных форм

3.2.

Фотополимеризующиеся материалы

3.3.

Формирование печатающих элементов в фотополимеризующихся слоях

4.

Формы глубокой печати

4.1.

Подготовка формного цилиндра

5.

Получение печатных форм электронным гравированием и с помощью лазерного излучения

5.1.

Электронное гравирование форм глубокой печати

5.2.

Лазеры в полиграфии. Способы формирования изображения на формных материалах лазерным излучением

Указатели
48   указатель иллюстраций
Рис. 5.3. Слои формного цилиндра глубокой печати: 1 - сталь; 2 - никель; 3 - основной слой меди (1,5-3 мм); 4 - разделительный слой (1 мм); 5 - тиражная рубашка (0,1 мм) Рис. 5.3. Слои формного цилиндра глубокой печати: 1 - сталь; 2 - никель; 3 - основной слой меди (1,5-3 мм); 4 - разделительный слой (1 мм); 5 - тиражная рубашка (0,1 мм)

Формные цилиндры глубокой печати входят в комплект печатных машин и используются неограниченное число раз. Эти цилиндры массой от 70 до 700 кг в основе своей стальные. На поверхности стали (рис. 5.3 Рис. 5.3. Слои формного цилиндра глубокой печати: 1 - сталь; 2 - никель; 3 - основной слой меди (1,5-3 мм); 4 - разделительный слой (1 мм); 5 - тиражная рубашка (0,1 мм)) нанесены гальваническим способом два слоя меди: основной слой толщиной 1,5-3 мм и так называемая медная тиражная рубашка толщиной 0,08-0,12 мм. Если основной слой образуется не из цианосодержащего электролита, то на сталь­ную поверхность для лучшего удерживания основного слоя предварительно наносят тонкий (5-10 мкм) слой никеля (рис. 5.3 Рис. 5.3. Слои формного цилиндра глубокой печати: 1 - сталь; 2 - никель; 3 - основной слой меди (1,5-3 мм); 4 - разделительный слой (1 мм); 5 - тиражная рубашка (0,1 мм)). Обычно в типогра­фию цилиндры поступают уже с основным слоем меди. Если же этого слоя нет, то его наращивают в типографии, что занимает несколько суток.

На основной слой меди в типографии химически осаждают тончайший (около 1 мкм) слой серебра. Этот разделительный слой препятствует сраста­нию тиражной рубашки с основным медным слоем. Тиражная медная ру­башка наносится гальваническим путем из медных электролитов, после чего тщательно шлифуется и полируется. Наращивание ее из медных электро­литов с органическими блескообразующими добавками сокращает время полировки или даже устраняет ее необходимость. Печатная форма, т. е. сочетание печатающих и пробельных элементов на поверхности тираж­ной рубашки, образуется в последующих процессах копирования и трав­ления.

Чтобы повысить износостойкость и достичь тиража свыше 300 тыс. экземп­ляров, необходимо формные цилиндры после травления хромировать. Тон­кий хромовый слой высокой твердости оказывает действенную защиту форм при механических нагрузках. Хромирование не влияет на качество вытрав­ленной формы и не препятствует переносу краски в процессе печатания. По окончании печатания медную рубашку снимают с формного цилиндра подрезыванием по образующей, что легко удается благодаря разделительно­му слою. Если поверхность основного слоя при этом не повреждена, то после ее обезжиривания, полировки и нанесения разделительного слоя на нее гальванически наращивают новую медную рубашку.

К формным цилиндрам предъявляются очень жесткие требования в отно­шении их макро- и микрогеометрии. Здесь особенно большое значение имеют: строгое постоянство диаметра на протяжении всего цилиндра, отсутствие волнистости поверхности, твердость и однородность поверхности, отсутствие на ней случайных, даже мельчайших выступов и углублений (каждое такое углубление при печатании заполняется краской и пачкает оттиск).

Для современного развития процессов подготовки формных цилиндров характерна тенденция комбинирования в одном устройстве нескольких опе­раций. Так, например, в Киевском филиале ВНИИ полиграфии разработана первая советская автоматизированная линия (ЛГФМ-1500) для меднения цилиндров глубокой печати. Линия состоит из следующих машин:

  • 1) для монтажа и демонтажа на цапфах цилиндра;

  • 2) для электролитического обезжиривания поверхности;

  • 3) для промывания поверхности и нанесения разделительного слоя;

  • 4) для меднения формного цилиндра.

© Центр дистанционного образования МГУП